今年，突如其来的疫情的冲击给许多企业经营造成严重的影响。然而，也有企业抓住机遇实现了逆势盈利。比如浙江工交机械股份有限公司（以下简称工交机械），近年来，该公司持续投入信息化项目，致力于数字化车间的打造，优化车间流程，提升现场物流，极大地改善了车间现场，特别是新冠肺炎疫情发生前后，该公司进行全厂车间的数字化改造，为后续项目的引进提供了样板参照，也为公司带来了新的高端项目，创造了效益。

（一）特斯拉项目。已定点试产的特斯拉项目，总投资2000万元，预测年产量450万件。目前已有两条自动化生产线投产，预计将于第三季度上量。

（二）大众MEB项目。通过多轮考察，该公司已获得德国大众电动化平台MEB项目的定点，该项目年平均预测用量200万件。目前该项目处于交样阶段。

工交机械成立于1992年，是一家专业生产转向拉杆球销、轴向内接头等底盘零部件汽车的制造商，发展至今已有近三十年的历史。公司秉承“工于精，卓于品，交以诚，立以信”的经营理念，以“为客户创造价值，为员工创造机会，为社会创造效益”的目标，为所在地域的发展和汽车产业发展作出贡献。公司是德国博世集团、德国采埃孚集团等全球五百强企业的优质配套供应商。国内客户有上海特斯拉、豫北、恒隆、长城汽车等。公司配套车型品牌有特斯拉、大众、奔驰、宝马、奥迪、别克等国内外中高档汽车。

工厂车间数字化改造取得的成效

通过GMES系统的使用，车间生产管理从传统的“管人理事”转型至“基于数据”的管理方式，通过设备物联网和移动互联网技术，能够实时准确地获得生产过程中所需的各类数据，减少人力的同时又可以精准地推行精益生产改善，打造实现工业互联网数字化工厂，让数据驱动生产力。

(一）节约人工成本

GMES系统可自动、准确地进行生产排程，同时协调设备、物料及工装，极大得提升了生产力。原生产线一名员工仅能管理两台设备，现可实现一人管理六台。仅精工车间生产一线员工就减少了25人。另外通过自主的报工和质量控制，相应的统计员、质检员减少2-3人。用工成本降低50%。

（二）数据实时掌握

GMES系统打破了以往ERP系统中企业生产制造的盲区，生产数据的反馈不再滞后。通过设备数据的采集、处理与展示，管理人员可以通过手机app、电子看板实时了解工单的生产执行情况。现场物料、设备、工装出现故障，可通过GMES安灯系统及时了解，并迅速作出调整，提高生产稳定性。

（三）降低库存

移动端扫码出入库便捷高效，库存信息实时更新，库存明细清晰准确易检索。在制品数量可查询，实时展示库存波动、安全库存预警，提升仓库利用率和库存周转率。通过系统的提升，原材料产品库存减少35%。通过单件流的改造，缩短生产周期，车间在制品降低，现场整洁度也大辐提升。

（四）提高经济效益

通过智能制造系统的利用，生产设备OEE利用率提高，使产能提升约30%，产品质量不合格率降低约15%，业务操作生产效率提升约20%，整体生产交付周期缩短约30%，在制品滞留数量下降约40%，纸质文件记录报表减少约70%，数据汇总分析时间缩短约90%，综合经济效益大辐提升。（玉环市经信局  孙招勇）